吹塑燈飾殼的生產製作工藝主要基於塑料吹塑成型技術，結合燈飾產品的結構需求（如透光性、造型、強度等），其核心流程包括原料準備、模具設計、吹塑成型、後處理及質檢等環節。那麽，下麵
吹塑廠家小編講解一下具體工藝流程及關鍵要點：
一、原料準備
1. 原料選擇
常用材料：
聚丙烯（PP）：耐化學性好、成本低，適合普通燈飾外殼。
聚乙烯（PE）：柔韌性強、耐衝擊，用於需要彎曲造型的燈罩。
聚碳酸酯（PC）：高透光率（可達 90%）、抗衝擊性強，適合高端燈具（如戶外燈、防爆燈）。
聚苯乙烯（PS）：透光性好但脆性大，多用於裝飾性燈罩。
關鍵要求：
原料需幹燥（含水率＜0.02%），避免吹塑時產生氣泡或表麵缺陷。
可添加助劑：如阻燃劑（符合 UL94 標準）、光穩定劑（抗紫外線老化）、著色劑（調配透光或啞光效果）。
2. 原料預處理
幹燥：吸濕性強的原料（如 PC）需在 80-120℃下幹燥 2-4 小時。
混合：按比例混合原料與助劑，通過高速攪拌機均勻分散。
二、模具設計與製作
1. 模具類型
吹塑模具：由型坯模具（擠出階段）和吹塑模具（成型階段）組成，通常采用鋁合金或鋼材質，需具備高導熱性和耐磨性。
關鍵設計要素：
型腔形狀：根據燈飾殼的造型（如圓柱形、異形曲麵）設計，需考慮吹脹比（通常 1:2-1:4，過大易導致壁厚不均）。
冷卻係統：模具內部需設計水道，確保吹塑後快速冷卻定型，減少變形。
排氣孔：均勻分布於模具型腔，避免吹塑時空氣滯留導致表麵凹陷。
2. 模具加工
通過CNC 加工中心或 3D 打印（快速原型）製作模具，需經過拋光處理以保證燈罩表麵光潔度（透光性要求高的產品需鏡麵拋光）。
三、吹塑成型
吹塑成型是核心工序，主要分為擠出吹塑和注射吹塑兩種工藝，燈飾殼生產中擠出吹塑更常見，流程如下：
擠出吹塑工藝流程
型坯擠出
原料經料鬥進入擠出機，在螺杆旋轉作用下加熱熔融（溫度範圍：PP 160-230℃，PC 230-300℃）。
熔融塑料通過環形口模擠出，形成管狀型坯（中空圓柱體）。
關鍵控製：
擠出溫度需穩定，避免塑料降解或塑化不良。
型坯厚度通過調節口模間隙或牽引速度控製。
模具閉合與吹脹
型坯達到預定長度後，上下模具閉合夾緊型坯兩端，同時切斷型坯。
從模具進氣口通入壓縮空氣（0.2-1.0MPa），使型坯膨脹貼合模具型腔，形成燈飾殼雛形。
關鍵控製：
吹脹時間：通常 5-15 秒，需與冷卻時間匹配。
氣壓大小：氣壓不足導致細節不清，過高易使薄壁處破裂。
冷卻定型
模具內循環冷卻水快速降溫，使塑件固化定型（冷卻時間 10-30 秒，取決於壁厚和材質）。
冷卻不足會導致脫模後收縮變形，冷卻過度則影響生產效率。
脫模
模具打開，通過頂針或氣吹將成型的燈飾殼推出，進入後處理環節。
四、後處理工序
1. 修邊與去毛刺
去除吹塑過程中產生的飛邊（模具合模處的溢料），可通過人工修刀、機械銑削或激光切割完成。
對於透明燈罩，需確保修邊處光滑無毛刺，避免影響透光均勻性。
2. 表麵處理
拋光：使用布輪或化學拋光劑（如溶劑擦拭）提升透明件表麵光澤度。
印刷 / 噴塗：
絲印圖案或 LOGO（如品牌標識、透光紋路）。
噴塗啞光漆或防刮塗層（如 PC 燈罩噴塗 UV 漆增強抗劃傷性）。
鍍膜：鍍金屬層（如電鍍鉻）提升裝飾性，或鍍增透膜改善透光率。
3. 鑽孔與裝配預處理
根據燈具結構需求，在燈飾殼上加工安裝孔（如螺絲孔、卡扣位），或嵌入金屬預埋件（如安裝支架）。
部分產品需與其他部件（如燈座、密封圈）組裝，需確保尺寸精度（公差 ±0.2mm 以內）。
五、質量檢測
1. 外觀檢測
檢查表麵缺陷：氣泡、劃痕、縮水痕、厚薄不均（用壁厚測量儀檢測，允許偏差 ±10%）。
透光性測試：在暗室中點亮光源，觀察光斑均勻性，不允許有明顯陰影或透光不均。
2. 結構強度測試
抗衝擊測試：用標準落球衝擊燈罩表麵（如 1 米高度、500g 鋼球），不應出現破裂或明顯變形。
耐高溫測試：放入烘箱中（如 70℃保溫 2 小時），觀察是否軟化或變色（用於戶外燈具需額外做耐候性測試）。
3. 尺寸精度檢測
使用三坐標測量儀或投影儀檢測關鍵尺寸（如內徑、高度、安裝孔間距），需符合圖紙公差要求。
六、工藝優勢與應用場景
1. 優勢
成本低：模具費用低於注塑，適合中小批量生產。
造型靈活：可成型複雜曲麵、中空結構，如弧形燈罩、多層嵌套設計。
生產效率高：單個周期約 30-60 秒，適合規模化生產。
2. 應用場景
家用燈具：台燈燈罩、落地燈外殼、吸頂燈麵罩（多采用 PC 或 PS 材質）。
商用燈具：商場吊燈、戶外庭院燈（需阻燃 PP 或抗 UV 的 PE 材質）。
特殊燈具：防爆燈殼（采用防靜電 PC + 阻燃劑）、汽車車燈罩（注射吹塑工藝，精度更高）。
131 4321 8188