吹塑產品成型加工是一種通過氣體壓力使加熱軟化的塑料坯料膨脹並貼合模具內壁，冷卻後形成中空製品的工藝，廣泛應用於塑料瓶、桶、罐、玩具、工業配件等中空產品的生產。其核心流程包括原料準備→坯料成型（或加熱）→吹塑成型→冷卻脫模→後處理，具體步驟如下：
一、原料準備與預處理
原料選擇
常用塑料：聚乙烯（PE，如礦泉水瓶、洗衣液瓶）、聚丙烯（PP，如化妝品瓶）、聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET，如飲料瓶）、聚氯乙烯（PVC，如化工桶）等，需根據產品用途選擇（如耐溫性、耐化學性、透明度）。
特性要求：原料需具備良好的熔體流動速率（MFR）和延展性（吹塑時不易破裂），顆粒均勻（避免雜質堵塞設備）。
原料預處理
幹燥：吸濕性強的原料（如 PET、PA）需提前幹燥（80-120℃，2-4 小時），含水率控製在 0.02% 以下，避免成型後出現氣泡、銀紋。
混料：如需著色或添加功能助劑（如抗氧劑、阻燃劑），需用混料機均勻混合（轉速 500-800r/min，時間 10-15 分鍾），確保顏色和性能一致。
二、坯料成型（針對擠出吹塑）或加熱（針對注塑吹塑）
吹塑工藝主要分為擠出吹塑和注塑吹塑兩大類，坯料處理方式不同：
1. 擠出吹塑：直接擠出管狀坯料
擠出機熔融塑化：原料通過擠出機料鬥進入螺杆，經加熱（不同塑料溫度不同，如 PE 150-200℃、PET 260-280℃）和螺杆剪切作用熔融成均一熔體。
擠出管狀坯料（型坯）：熔體通過機頭模具擠出，形成一端封閉、一端開口的管狀坯料（型坯），其壁厚需均勻（偏差≤5%），長度和直徑根據產品尺寸設定。
關鍵控製：擠出速度穩定（避免型坯厚薄不均），型坯溫度均勻（通過機頭加熱圈調節，溫差≤±5℃）。
2. 注塑吹塑：先注塑成型瓶坯
注塑瓶坯：通過注塑機將熔融塑料注入瓶坯模具，冷卻後形成帶瓶頸和螺紋的預製坯（瓶坯），瓶口尺寸精度高（適合密封要求高的產品，如飲料瓶）。
瓶坯加熱：將瓶坯放入加熱爐，用紅外線燈管加熱其側壁（瓶頸不加熱，保持剛性），加熱溫度根據塑料類型調整（如 PET 瓶坯加熱至 90-120℃，使其軟化但不熔化），且需均勻受熱（避免局部過軟或過硬）。
三、吹塑成型：核心塑形環節
合模與坯料定位
擠出吹塑：型坯擠出至設定長度後，吹塑模具閉合，將型坯夾在模具型腔之間（兩端密封，預留吹氣口）。
注塑吹塑：加熱後的瓶坯被送入吹塑模具，模具閉合，瓶口與模具密封對接。
吹氣膨脹
通過吹氣針（或瓶口）向坯料內通入壓縮空氣（壓力 0.2-1.0MPa，根據產品大小調整：小型瓶 0.2-0.5MPa，大型桶 0.6-1.0MPa），使軟化的塑料坯料在氣壓作用下膨脹，完全貼合模具內壁，形成與模具型腔一致的形狀。
吹氣時間：根據產品壁厚調整（薄壁產品 1-3 秒，厚壁產品 5-10 秒），確保坯料充分展開。
保壓定型
維持氣壓（保壓時間通常為吹氣時間的 1-2 倍），使產品在模具內保持形狀，同時開始冷卻。
四、冷卻脫模：固化成型
冷卻
模具內通冷卻水（或冷風），通過模具壁將熱量帶走，使塑料冷卻固化（冷卻時間占成型周期的 60%-80%）。
冷卻效果控製：小型產品冷卻 3-10 秒，大型產品 10-30 秒，確保脫模時產品溫度≤60℃（避免變形）。
脫模
冷卻完成後，模具打開，通過頂出機構將產品推出模具。
注意事項：脫模時產品需完全固化，頂出力均勻（避免劃傷或變形），複雜形狀產品可采用抽芯機構輔助脫模。
五、後處理：修整與檢測
修整加工
去除飛邊 / 毛邊：擠出吹塑產品在合模處會產生飛邊，需用切邊機（或人工）修剪，確保邊緣光滑。
二次加工：根據需求進行印刷（如標簽、圖案）、燙金、鑽孔、裝配配件（如瓶蓋、提手）等。
質量檢測
外觀檢測：檢查有無劃痕、氣泡、凹陷、缺料等缺陷。
性能檢測：
密封性：通過水壓或氣壓測試（如瓶裝產品倒置 30 分鍾無滲漏）；
壁厚均勻性：用測厚儀檢測（偏差≤10%）；
物理性能：如衝擊強度、耐溫性（根據產品標準測試）。
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