了解一下吹塑產品在脫模過程中避免哪些方麵？

　　​在吹塑產品的脫模過程中，為了避免脫模不良或困難，需要注意以下幾個方麵：

⑴製品的過度冷卻：
成型冷卻（吹脹）時間增加、吹脹氣壓加大、型坯壁厚減少等因素雖然有利於製品的定型，但過度冷卻不僅降低了生產效率，還使製品收縮率減小、剛性增加，從而難於脫模。
⑵模具設計的錯誤：
模具型腔未設計合適的脫模斜度，這會導致脫模困難。通常，脫模斜度應在1~2度之間，特殊的場合也允許為0.5度以上。
模具在手柄、嵌件部位，其滑塊動作不協調或模具導柱設置不合理、安裝不恰當，都會造成脫模困難。
模具型腔表麵有毛刺、粗糙不平或型腔內凹槽的深度或斜度設計不合理等，也是造成製品脫模困難的原因。

⑶製品塑料原料的抗粘連性和滑爽性：
如果原料的抗粘連性和滑爽性較差，製品容易粘附在模具上，造成脫模困難。這種情況下，可以采用添加脫模劑（外潤滑劑）、在模具型腔內噴塗脫模劑等方法解決。

⑷操作失誤：
操作工人生產吹塑製品時，如果工作不慎，如用堅硬金屬工具劃傷型腔表麵，造成毛刺等，也會導致脫模困難。

⑸模具故障：
模具的型腔及流道內如果留有鑿紋、刻痕、傷痕、凹陷等表麵缺陷，塑件就很容易粘附在模具內，導致脫模困難。因此，應盡量提高模腔及流道的表麵光潔度。
模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大也會引起脫模困難，應修複損傷部位和減小鑲塊縫隙。
模具剛性不足也可能導致脫模困難，因此設計模具時必須設計足夠的剛性和強度。

⑹澆注係統設計不合理：
澆道太長、太小、主澆道和分澆道連接部分強度不夠、主澆道無冷料穴、澆口平衡不良等，都會導致粘模及脫模不良。應適當縮短澆道長度和增加其截麵積，提高主流道和分流道連接部位的強度，並在主流道上設置冷料穴。