吹塑水杯的質量控製需貫穿 “原料→成型→後處理→檢測” 全流程，核心目標是確保安全性（無有害物質）、結構穩定性（不漏水、耐摔）、外觀合格（無缺陷）。下麵，
吹塑廠家小編解答一下可以通過關鍵環節的質量風險點、控製措施及標準要求展開說明：
一、原料環節：從源頭阻斷安全風險（最核心的控製節點）
原料是水杯質量的 “基礎”，若使用非食品級材料或處理不當，後續工藝無法彌補（如異味、有害物質析出）。
1. 嚴格把控原料資質（杜絕非食品級材料）
風險點：使用回收料（可能含雜質、添加劑殘留）、工業級塑料（如非食品級 PP 含塑化劑）、劣質色母粒（重金屬超標）。
控製措施：
要求供應商提供食品接觸認證報告（如 GB 4806.7-2016、FDA 21 CFR 177.1520），每批次原料附帶檢測報告（重點檢測雙酚 A、重金屬、揮發性有機物）；
建立原料台賬（記錄供應商、批次、使用量），做到 “可追溯”（出現問題能快速定位原料批次）；
禁止使用回收料（尤其直接接觸飲品的內層），透明杯優先用純原料（不加填充料，避免析出）。
2. 原料預處理：避免成型缺陷
風險點：原料受潮（成型後杯體出現氣泡、銀紋）、雜質混入（成型後有黑點、異物）。
控製措施：
幹燥處理：吸濕性材質（PET、Tritan）必須經幹燥機處理（PET：80-120℃幹燥 4-6 小時，水分含量≤0.02%；Tritan：100℃幹燥 3 小時），用水分儀抽檢（每 2 小時測一次）；
過濾雜質：擠出機 / 注塑機加裝 “熔體過濾器”（精度≤40μm），過濾原料中的微小雜質（如塑料顆粒、金屬屑），濾網每 8 小時更換一次（避免堵塞導致壓力波動）；
混料規範：配色時用食品級色母粒（如 FDA 認證色母），比例≤3%（過量可能影響材質穩定性），混料時間≥15 分鍾（確保均勻，避免局部色差）。
二、成型環節：控製結構穩定性與尺寸精度
吹塑成型是決定水杯 “壁厚均勻、形狀規整、無滲漏” 的關鍵，需針對不同工藝（擠出吹塑 / 注拉吹塑）製定參數標準。
1. 擠出吹塑（PP 水杯）：控製型坯與吹脹參數
核心風險：型坯壁厚不均（導致杯體局部過薄易破）、吹脹壓力不足（形狀不飽滿）、冷卻不足（脫模後變形）。
控製措施：
型坯擠出參數：
溫度穩定：分段控製擠出機溫度（PP 料筒：前段 180-190℃，中段 190-200℃，機頭 200-220℃），溫度波動≤±5℃（用紅外測溫儀實時監測）；
型坯壁厚均勻：通過 “模頭壁厚調節裝置”（手動或自動）調整環形模頭的間隙，確保型坯圓周方向壁厚誤差≤0.1mm（用測厚儀在擠出時抽檢，每 30 分鍾一次）。
吹脹與冷卻參數：
吹氣壓力：0.3-0.6MPa（根據杯體大小調整，小杯 0.3MPa，大杯 0.5MPa），壓力波動≤±0.05MPa（用壓力表監測，壓力不穩會導致壁厚偏差）；
冷卻時間：根據杯體壁厚設定（壁厚 1mm 冷卻 3-5 秒，壁厚 2mm 冷卻 5-8 秒），確保杯體脫模時溫度≤40℃（用測溫槍檢測，溫度過高易變形）；
模具貼合：合模力均勻（避免模具錯位導致杯體飛邊過厚），模具型腔定期清理（每班次用酒精擦拭，去除殘留塑料，避免影響表麵光滑度）。
2. 注拉吹塑（PET 水杯）：控製拉伸與定型（決定透明度和強度）
核心風險：加熱不均（杯體局部過薄 / 破裂）、拉伸比不足（抗摔性差）、瓶口尺寸超差（漏水）。
控製措施：
瓶坯注塑控製：
瓶口尺寸：模具型腔嚴格按圖紙加工（瓶口螺紋公差 ±0.05mm），每批次首件用螺紋規檢測（確保與蓋子適配，不漏水）；
瓶坯壁厚：均勻一致（誤差≤0.08mm），底部無凹陷（避免加熱時局部過熱）。
加熱與拉伸參數：
加熱溫度：瓶坯加熱區溫度 80-120℃（PET 玻璃化溫度以上），通過旋轉瓶坯（轉速 30-50r/min）確保受熱均勻（用紅外熱像儀檢測，表麵溫差≤10℃）；
拉伸比：縱向拉伸比 2.5-4:1，橫向吹脹比 2-3:1（如瓶坯直徑 30mm，吹脹後杯體直徑 60-90mm），拉伸杆速度均勻（避免拉伸時破裂）；
吹氣壓力：0.8-1.2MPa（高於擠出吹塑），保壓時間 1-2 秒（確保塑料緊貼模具紋路，如防滑花紋清晰）。
三、後處理環節：消除缺陷，提升使用體驗
成型後的水杯需處理邊緣、表麵和清潔，避免 “毛刺劃傷、異味殘留、印刷脫落” 等問題。
1. 修邊與去毛刺（擠出吹塑必需）
風險點：邊緣有毛刺（劃傷手）、修邊不平整（影響外觀）。
控製措施：
修邊模具與杯體匹配（按杯口形狀定製），確保切除後邊緣平整（用手指觸摸檢測，無凸起毛刺）；
兒童杯需額外做 “圓角處理”（修邊後用砂輪機輕微打磨，邊緣弧度≥0.5mm），避免尖銳邊緣；
修邊後的廢料（飛邊）單獨收集（不可混入原料，避免汙染），僅可用於非接觸飲品的部件（如杯套）。
2. 表麵處理（印刷、塗層）：確保安全與牢固
風險點：印刷油墨脫落（汙染飲品）、塗層異味（有害物質析出）。
控製措施：
印刷材料：使用食品級油墨（如 UV 固化油墨，符合 GB 9685），禁止印刷在杯口內側（接觸嘴唇的區域），印刷位置距杯口≥5mm；
印刷質量：印刷後經 UV 固化（固化能量≥800mJ/cm²），用 3M 膠帶測試（粘貼後用力撕下，無油墨脫落）；
塗層限製：內壁禁止塗任何塗層（避免脫落），外壁防滑塗層需用食品級矽膠（通過遷移測試，確保無有害物質析出）。
3. 清洗消毒：去除殘留雜質（直接影響使用安全）
風險點：脫模劑殘留（有異味）、灰塵汙染（衛生不達標）。
控製措施：
清洗流程：“高壓水衝洗→食品級消毒液浸泡（如 0.1% 過氧化氫）→純水衝洗→熱風烘幹”，清洗時間≥30 秒 / 工位；
消毒驗證：每批次抽樣檢測 “菌落總數”（≤100CFU/g，按 GB 4789.2 標準），消毒後的水杯需在潔淨區（塵埃粒子≤30 萬級）存放，避免二次汙染；
異味檢測：隨機抽取水杯，裝滿純淨水密封 24 小時，開蓋後聞味（無塑料味、油墨味等異味，異味判定需 3 人以上共識）。
四、成品檢測：全項檢驗，杜絕不合格品
成品需通過 “全檢 + 抽檢” 結合，確保出廠產品 100% 合格（重點檢測安全和關鍵性能）。
1. 全檢項目（每隻水杯必檢）
外觀：無黑點、氣泡、劃痕（用目視檢測，距離 30cm 無可見缺陷）；無毛刺、飛邊（用手指觸摸邊緣，無刮手感）；
密封性：裝滿水倒置 10 分鍾（配合標準蓋子），無滲漏（重點檢查杯口與蓋子接觸部位）；
形狀規整：放置在平麵上無傾斜（傾斜度≤1°，用水平儀檢測），杯口平整（用直尺靠測，縫隙≤0.1mm）。
2. 抽檢項目（每批次按 5% 比例抽檢，最少 30 隻）
物理性能：
跌落測試：1 米高度自由跌落至水泥地麵（模擬日常使用），無破裂、無裂紋（允許輕微劃痕，不影響使用）；
耐溫測試（PP 杯）：裝入 95℃熱水，靜置 1 小時，杯體無變形、無異味（PET 杯僅裝 60℃以下水，無需高溫測試）；
壁厚檢測：用超聲波測厚儀檢測杯身、杯底、杯口（壁厚誤差≤0.2mm，最薄處≥0.5mm，避免破裂）。
安全性能：
遷移測試：按 GB 31604.8-2016 檢測（模擬飲品浸泡後，有害物質遷移量≤標準限值）；
脫色測試：用濕白布擦拭印刷麵（施加 5N 力擦拭 10 次），白布無明顯染色（避免油墨脫落）。
五、過程記錄與追溯：出現問題可快速溯源
建立 “工藝參數記錄表”：記錄每批次的原料批次、擠出 / 注塑溫度、吹氣壓力、冷卻時間等，保存至少 3 個月；
設立 “不合格品台賬”：記錄缺陷類型（如氣泡、滲漏）、數量、處理方式（返工 / 報廢），分析原因（如原料問題、參數異常）並製定糾正措施（如調整幹燥時間、更換濾網）；
留樣保存：每批次留存 3-5 隻成品，保存 3 個月（若客戶投訴，可對比檢測）。
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